Lazimnya mesin pelarik digunakan untuk membosankan, menoreh, reaming, countersinking dan menggerudi, tetapi keupayaannya tidak berakhir di situ. Saya bercadang untuk mempertimbangkan cara untuk menggunakannya untuk menggerudi alur kunci pada sesendal. Untuk ini saya menggunakan pelarik pemotong skru 1K62.
Set alatan
Untuk melaksanakan kerja, sebagai tambahan kepada mesin, anda memerlukan:
- pemotong membosankan;
- pemotong slotting;
- minyak untuk pelinciran.
Mana-mana pemotong yang membosankan boleh digunakan, sudah tentu, dalam keupayaan diameter lengan. Bagi alat slotting, keratan rentasnya dipilih agar sepadan dengan lebar alur kunci yang diperlukan. Minyak pelincir hanya diperlukan jika anda perlu bekerja dengan logam keras. Untuk keluli lembut, dengan syarat pemotong berkualiti tinggi digunakan, ia tidak perlu, kerana membosankan dan memahat chamfer tidak menyebabkan terlalu panas yang kritikal, yang boleh mempercepatkan lelasan pada bahagian pemotongan alat.
Peringkat persediaan
Sesendal dipasang dalam chuck tiga rahang. Sebelum melakukan pahat, anda mesti terlebih dahulu menyediakan chamfer dalaman dan luarannya dengan pemotong yang membosankan.Ia dibuat hanya pada sisi dari mana alat slotting akan masuk. Ini adalah proses yang mudah, biasa walaupun kepada pemutar amatur, dan oleh itu tidak memerlukan pertimbangan yang berasingan.
Selepas menyediakan chamfers pada mesin, anda perlu menetapkan kelajuan minimum untuk mengelakkan putaran gelendong. Pada banyak mesin, chuck rahang boleh memberikan permainan di bawah beban, jadi dalam kes ini adalah perlu untuk memasang spacer. Untuk melakukan ini, letakkan bolt dan nat dengan ketinggian yang sesuai di bawahnya. Apabila membuka skru, panjang hentian bertambah, jadi ia ditekan dengan kuat pada kartrij, dengan itu menghilangkan penggulungan.
Pemotong slotting diapit ringan di dalam pemegang alat. Ia menjajarkan sesendal di tengah, selepas itu perlu membuat pelarasan halus. Untuk melakukan ini, ia dimasukkan ke dalam sesendal, bergerak secara membujur dengan caliper di sepanjang slaid. Calar yang terhasil harus berjalan di sepanjang lubang sesendal dari satu tepi ke tepi yang lain. Seharusnya tidak ada bahagian tanpa calar di garis potong. Jika ia wujud, maka ini menunjukkan adanya herotan. Apabila pemotong diletakkan dengan betul, ia mesti diapit dengan sangat ketat, kerana beban semasa memahat adalah lebih tinggi daripada semasa kerja memusing standard.
Proses memahat
Oleh kerana lengan mempunyai jejarinya sendiri di dalam, sebelum mula mengukur kedalaman alur, adalah perlu untuk memotongnya untuk mendapatkan kawasan rata, yang akan menjadi titik rujukan sifar. Untuk melakukan ini, menggunakan caliper, saya menggerakkan pemotong di dalam sesendal di sepanjang slaid membujur, mengeluarkan serutan logam terbaik. Selepas ia kembali ke kedudukan asalnya, saya mendekatkan tepi pemotong sepanjang slaid melintang ke badan lengan sebanyak 0.1 mm. Sekali lagi saya membuat pergerakan membujur di sepanjang gerabak. Saya ulangi proses sehingga longkang kehilangan jejarinya. Sebaik sahaja dia pergi, ini akan menjadi titik sifar untuk kira detik.
Sekarang saya mula memahat alur kunci. Dalam kes saya, kedalamannya hendaklah 2.6 mm. Menggunakan kenaikan 0.1 mm, ia akan mengambil 26 pergerakan pemotongan untuk mencapai kedalaman ini.
Selepas memperdalam alur sebanyak 2.6 mm, tanpa menukar tetapan pada dail, anda perlu membuat beberapa lagi pergerakan berulang pemotong untuk membersihkan satah daripada burr kecil. Seterusnya, lengan dikeluarkan dari kartrij. Penghujung kedua agak kasar, tetapi ini mudah diselesaikan. Pemotong yang membosankan dipasang sekali lagi dalam pemegang alat, dan chamfers yang kemas dikeluarkan. Selepas ini, lengan boleh digunakan untuk tujuan yang dimaksudkan.
Memahat pada mesin pelarik adalah proses yang panjang, walaupun tidak rumit. Dalam kes saya, pergerakan longitudinal caliper adalah bermotor, jadi semuanya dilakukan dengan cepat. Ia juga mungkin untuk membuat alur pada mesin bajet dengan pemacu manual, tetapi dalam kes ini ia akan mengambil lebih banyak masa.
